欣隆研发汽车喷油系统专用DLC涂层，提升发动机密封与耐磨性能

  随着汽车制造业的飞速发展，节能减排成为衡量汽车质量的一个重要指针。为了实现节能减排，提高燃油效率是最有效的途径之一，而提高燃油效率则主要是通过增大油气喷射压力、提高发动机输出功率来实现。油气喷射压力的增大必然会导致发动机零部件承受的摩擦力越来越大，磨损将越来越严重，而传统的材料和表面处理手段已经很难满足发动机正常工作需求

本文为大家介绍一种解决汽车发动机耐磨与密封问题的新型产品，即纳隆纳米涂层研发的DLC涂层。该DLC涂层由于具有高硬度和高弹性模量、高韧性、低摩擦因子以及耐磨损等特性，很适合作为发动机滑动摩擦副表面减摩耐磨涂层。该涂层技术在汽车发动机关键零部件上的应用，充分满足了现代汽车工业发动机的制造需求。

普通DLC涂层工艺技术瓶颈有哪些？

      DLC涂层虽然具有众多优良的性能，但其未能在世界范围内得到广泛应用，技术瓶颈主要体现在以下几方面：首先，DLC涂层在沉积过程中产生较高的内应力，使其与基体结合力差，膜层易起皮、脱落；其次，DLC涂层的热稳定性差，当温度高于200℃时发生石墨化转变，高于450℃则发生明显的氧化；DLC涂层材料存在脆性强、韧性低及摩擦性行为具强环境敏感性等问题；最后，其大面积的均匀沉积以及极端尺寸工件镀覆等问题尚不能很好地解决。

欣隆优化DLC涂层工艺技术，适用于汽车喷油系统

  随着排放标准的提高，发动机燃油喷射压力尤其是柴油发动机的燃油喷射压强大大增加（从90MPa提升到135MPa左右），作为燃油喷射系统的心脏，供油控制阀的耐磨与密封处理必须要首先考虑，而传统的热处理等方法已不能满足其性能要求。此外，控制阀每分钟还将承受200次左右的强力冲击，普通DLC涂层也不能满足其性能要求。鉴于此，欣隆涂层优化了DLC涂层工艺，其采用多种金属过渡，减小了内应力，大大提高了膜基结合强度，使薄膜能够做得更厚，达到8mm，从而延长其耐磨寿命；此外薄膜的韧性增加，抗冲击性大幅度改善，这些都使得DLC-T涂层能够适用于发动机中高冲击性部件和高磨损部件的表面处理，如柱塞、活塞环、挺杆、挺柱以及控制阀等零部件。

欣隆DLC涂层提升喷射系统封闭性以及压强

      DLC涂层由于具有优异的耐磨性能和较好的抗冲击性能，极大地满足了控制阀的耐磨和抗冲击需求，同时也解决了由于磨损而引起的密封性能下降问题。DLC涂层在台架试验中大大延长了控制阀的使用寿命（寿命延长6倍以上），也保证了燃油喷射系统的封闭性，提高了其燃油喷射压强，从而提高了燃油燃烧率。控制阀使用镀DLC涂层前后的使用寿命和喷油压强变化如图所示。

  欣隆涂层优化的DLC涂层，成功地满足了发动机内部高冲击和高磨损零部件的耐磨及密封要求，使其燃油效率得到了提高。未来，这一技术有望推动柴油发动机燃油喷射系统性能进一步提高。且与华为步步高等知名企业都有长久的合作。